做铝合金门窗加工厂需要哪些设备
文章目录:
1、各种造型奇特铝合金门窗,加工难度超高,没有做不到,只有想不到2、铝合金门窗加工工艺详解(干货)3、铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求
各种造型奇特铝合金门窗,加工难度超高,没有做不到,只有想不到
铝合金门窗使用越来越广泛,并广泛使用于中高档别墅,业主对产品要求高。配合家居设计大师的创意各种造型门窗都出现在别墅里。现在异形门窗也越来越多,加工难度大,对工人要求也高,下面我们来看几种造型奇特的门窗。
普通的弧形窗我们就不说了,我们来看下高难度造型奇特的门窗,我们来分析其加工工艺及难点。如下图这两个造型,我们先分析他是怎么做出来的。他是不规则的,用我们正常料去加工是达不到要求的。一、坯料:弯圆的坯料必须没有喷漆的,而且是没有经过时效(热处理)工艺,铝材硬度低,韧性好,方便弯弧度,做好没时效的坯料。2.弯弧:弯弧工艺有两种,拉弯与辊弯,工艺不同,这种不规则形状的,只能通过辊弯来实现,方便调节,这个环节是很重要的,需要一定的技术,成败就在于此。3.拼接:如果用螺丝固定拼接,肯定会有缝隙,所有一般是使用焊接,焊接后,可以打磨,包含弯弧时的变形刮伤都可一并打磨。4.喷涂:打磨好后就是喷涂,先加工后喷涂工艺,能解决很多问题,可以遮蔽加工过程中的瑕疵,不过这种成品窗喷涂,需要专门大型的喷涂生产线,且不良率高,优点就是,如果不良可立即修复再补喷,直至达到喷普通长料的表面标准。5.装配件、玻璃:这个过程相对简单,难度高一点的就是装玻璃压线,需要一点功夫。这样这个异形窗就做好,写的过程好像很简单,其实在做的过程需要工匠精神,要有决心跟毅力及不计成本的心态才能做好,不惜一切代价。
异形窗
异形窗
我们再来看一个难度更高的,上面的造型再复杂也是同一个平面做造型,现在我双曲弯圆窗,是在两个面来弯弧,是立体弯弧。如下面几张图,我们在做门窗之前要先测量尺寸,像这个双曲面的洞口,尺寸测量都很麻烦,脑袋不是特别清醒的都无从下手,首先用木头做一个木模型,木头加工相对容易,做好后去比对洞口,然后加工时依据木模型加工。弯弧时,正常平面弧先拉弯或辊弯,第二个弧必须用辊弯,来实现。对辊弯技术要求高,看个人及运气,不良率很高,很难一次成型。
测量洞口
制作模型
弯弧
拼接
双曲弯弧最好使用焊接工艺,我们为什么采用上面工艺是客户交期太急了,使用焊接工艺,首先要绘制准确的图纸,这个对数学几何了解比较透切,才能画出来,大致的工艺流程是,出图后,用1-2mm铝板焊激光切割,切好后焊接,最后喷涂。
焊接工艺做出样品
以上讲的都是铝合金材质加工,其他的材质不是很了解,上面这些造型奇特的弯弧,个人认为是不具备量产性的,即使有单也没有那么多的精力投入,我们还有很多其他的事情做,但是部分重要客户做一两个或形象工程那是可以的,不计代价是可以做好的,他是一种精神,工匠精神。相关问题可关注沟通交流,谢谢大家!
铝合金门窗加工工艺详解(干货)
一、(下料)关键工序质量控制点
1、在下料前,应充分做好准备工作,首先检查设备的运转和润滑,调整好下料尺寸限位,同时,对下料前的型材进行检查:
a.型材表面应清洁,不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。
b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落;
c.同一工程的型材不应有明显的色差;
d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。
2、对较严重缺陷的型材,设法套料或退回。
3、要利用铝型材的长度,结合下料加工尺寸,合理套用型材下料,长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。
3、下料时,应严格按设备操作规程进行,并做好首检、中检、尾检的三检工作,抽检率不低于5%,数量少的不低于3 件。
4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度,否则机器会损坏,锯片会爆裂,工件会变形。
5、下料后的产品构件应按每项目(同一个业主)、规格、数量进行堆放,并分层用软质材料垫衬,避免型材表面受损。
6、检测工具:钢卷尺、万能角度尺。
二、(组角)关键工序质量控制点
1、复检构件加工是否合格,确认组角后无问题存在,方可组角装配。
2、装配组角时,应把产品构件平放在组角机托架上,按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接,抹断面胶、组角胶、安装组角钢片,并且清除余胶。
3、组角后的连接处应平整、无扭拧,对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm,二件间隙应≤0.3mm,宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm,>2000mm 允许偏差±2.5mm,对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm,>3000mm 允许偏差≤3.5mm,搭接量四周均匀,允许偏差±1.0mm。
4、组角成形后,应根据规格进行分类堆放,并用软质材料垫衬,防止型材表面擦伤。
5、控制方法:自检和抽检,自检100%,抽检5%,最少不低于3 樘。
三、(组装)工序质量控制点
1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上,按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接,成形装配。
2、框扇组装:
a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定
b.安装孔尺寸偏差±0.5mm
c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲
d.首件合格后可批量加工
e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域
f.注意保护型材表面
g.各构件穿密封条,密封条加长2%穿入,在上部点入硅胶粘结。
h 装玻璃时注意玻璃的方向,分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm,宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中,不能与材料硬性接触。
i.装入螺钉前装上档风块及滑轮,旋紧螺钉检验对角线符合要求,滑轮要转动灵活,无卡滞现象。
4、装配好的连接处,应平稳、密封,对存在的缺陷必须进行校正和处理,其连接处的高低偏差应≤0.4mm,连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。
5、装配好的框或扇应平整,无扭拧,其外形尺寸,宽度或高度≤2000mm,允许偏差±2.0mm;>2000mm 允许偏差±2.5mm,对角线长度≤3000mm,允许偏差≤2.5mm,>3000mm 允许偏差≤3.5mm。
6、框扇或成形装配后,应根据规定进行分类,堆放规格一致、隔层保护,堆放高度不宜过高,一般不准超过40只框扇。
7、控制方法:自检和抽检,自检100%,抽检5%,最小不低于3 樘。
四、(括毛刺)工艺规程
1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上,用折断的钢锯条快刃口或用专工具,稍用力括去下料切口处的毛刺,严禁用力过猛,导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。
2 、括毛刺后的型材应平滑,手模无毛刺凸感,同时清除下料时的残余铝屑。
3 、括毛刺时必须轻起轻放,分层堆放,不允许型材抽拉,导致型材表面涂膜划破。
(铣切槽口,榫肩)工艺规程
1 、工作前,应首先检查设备的运转和润滑,检查电、气是否正常供应,同时按机床合理选用刀具,刀具规格和辅助夹具等的调整,妥善后方能接通电源。
2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上,应用软质或非金属块作衬垫,然后再夹紧进行铣切,铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口,榫肩时,应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动, 型材走动等原因影响铣切质量。
3、铣切槽口,榫肩时,应经常做到首检、中检、尾检,保证加工质量,其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。
五、(冲、钻孔)工艺规程
1 、操作前,应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况,特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况,一切调整妥当后,方可进行工作。
2 、冲孔时,首先要根据技术要求和数量,然后再进行冲孔,在冲制第一根型材时,必须进行校验,正确无误后方可连续加工,并经常进行抽样检查,以免固定靠山松动等原因,导致事故。
3 、冲孔后的构件,其质量要求:二孔间距允许偏差为±0.25mm,孔的位置允许偏差为±0.25mm ,同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm, 同时,孔底面无明显毛刺。
4 、钻孔时,应加注润滑油,根据技术要求和数量进行调试,合理选用好转速,检查机床运转情况和加工质量情况后,再开始工作。
5 、钻孔时,应磨好无钻的刀刃,掌握好钻孔的切屑速度,不宜用力过猛, 将要钻通时,必须减轻压力。
6 、钻孔后的铝型材,应孔面孔底无严重毛刺,钻孔毛刺不允许大于0.2mm,同时要清除加工后的铝屑,并分层堆放,以免损坏表面质量和外观。
六、(修挫加工毛刺)工艺规程
1 、将前道工序(冲、钻、铣、切等加工方法)加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上,用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。
2 、修挫毛刺时,要轻手轻脚,不宜用力过大,锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺,要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触,以免破坏涂层涂膜。
3 、修挫后的型材应无毛刺,手摸无凹凸毛刺感,并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑,按规格尺寸分层堆放整齐。
七、(构件理料)工艺规程
1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后,应按加工图纸、加工产品的型号进行分类,结合成品加工的规格,数量进行理料、配料,流入下道工序应交待清楚。
2 、在理料中,应高度负责的检查和校验质量,对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件,应区分出来与车间质量员提出,不允许流入下道工艺装配。
3 、理料时,应轻起轻放,采用表面保护措施分层按尺寸规格,型材品种或产品的型号进行堆放,不准乱放、甩丢、抽拉等现象,以免型材的外观遭受破坏。
八、(攻丝)工艺规程
1 、攻丝,选用好攻丝规格,不能漏攻,螺孔应垂直。
3 、经加工后的丝孔,必须符合使用要求,旋进的螺钉松紧适当,不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。
九、(密封条)配装工艺规程
1 、密封条(胶条、毛条等)配装好的构件,应平直、均匀,两端略放些余量,供框扇成型装配时,有良好的吻接,不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。
2 、密封条配装后的构件,仍应按规格分类、分层堆放,严禁乱甩乱堆。
十、(配件)装配工艺规程
1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配,如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准,连接要紧固、平整,不应有松动。
2 、在配件装配时,存在的配合公差,必须进行修挫、配装,要装配牢固、结实、外观美观,符合使用要求。
3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量,使用要求。
十一、(框、扇成形)装配工艺规程
1 、在装配时,应把待装配的构件平放在装配台上,按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接,成形装配。
2 、装配时,用螺钉连接的应拧紧,不应有松动现象,斜角装配在斜切面上涂上胶水,然后用螺钉拼紧,同时清除干净外溢胶水。
3 、 装配好的连接处,应平稳、密封,对存在的缺陷必须进行校正和处理,其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm,连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。
4 、装配好的框或扇应平整,无扭拧,其外形尺寸,宽度或高度≤2000mm, 允许偏差±2.0mm;>2000mm,允许偏差±2.5mm;对角线长度≤ 3000mm ,允许偏差≤2.5mm ;>3000mm,允许偏差≤3.5mm。
5 、框扇成形装配后,应根据规定进行分类,堆放规格一致、隔层保护, 堆放高度不宜过高,一般不准超过40只框扇。
十二、(成品组装)工艺规程
1 、成品组装时,必须按照生产加工图中的开启形式,数量和要求进行框扇配合组装。
2 、成品组装时,把框平放在装配台上,正确地配置窗扇,成品组装后,应检查一下有无漏装或错装现象,开启是否灵活,零件安装位置是否正确。
3、四角采用护角包装,其他部位采用保护膜包装。
十三、入库规定
1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。
2 、经检验合格后的成品,必须按要求进行分类堆放。
3 、成品存放时,立式稍倾斜,70o ~80汉方向,并与地面隔层和防倾倒措施。
铝合金门窗工程技术加工工艺、组装技术及封样要求
1.1 铝合金门窗加工工艺和组装技术要求
所有门窗制作必须在专业、正规的工厂内完成,不得现场拼装。
甲方将不定期到工厂检查加工的质量和进度。如发现现场有非合同品牌的型材玻璃等,甲方有权终止门窗分包合同。
1.1 铝合金拼接工艺:
1.1.1 为保证室内安装玻璃压条,开启扇与大固定扇的外框采用连通设计,外平开窗应采取正装设计方式,不得采用反拍窗工与外框拼接设计方式实现内装压线。
1.1.2 平开门、窗及推拉窗框料及扇料,隔热推拉门扇宽大于1米均采用45度组角,采用铝合金角码用撞角机撞角连接,连接处须采用不锈钢加强钢片及微膨胀组角胶密封进行压力灌注。
1.1.3 平开窗固定扇的转换框应采用最小宽度腔体料并采用45度组角的撞角拼接。
1.1.4 扇宽小于1米的推拉门框、扇可采用90组角的丝道连接方式。当采用45度组角时可采用45度撞角和活动角码,不得采用塑料角码组角;
1.1.5 平开门扇料采用压线一体化的欧标槽系列时,扇料组角应用活动角码45度拼接。
1.1.6 隔热型材的中梃与窗框之间、中梃与中梃之间应采用中梃专用连接件+销钉的T连接方式,并用微膨胀组角胶进行压力灌注;中挺连接不得采用角铝和榫接方式。
1.1.7 窗高≥2.0米和18层以上时,应选用壁厚≥2㎜加强中梃和加厚拼樘料,并优先采用无丝道加厚中梃并设计内置型钢芯;
1.1.8 转角料选用带卡扣的标准料并与主体结构连接。
1.1.9 有防火要求的外檐窗型材确定(不同厂家型材不一致,防火构造措施不同),设计深化图不能确定节点形式;
1.2 加工防水要求
1.2.1 铝合金外门窗框料应严格按深化设计大样的位置、尺寸、数量加工排水孔;
1.2.2 方通上端头须封堵,避免方通内积水;
1.2.3 铝合金门窗组装机械联接应采用不锈钢紧固件。铝合金门窗受力构件之间的连接不得采用铝及铝合金抽芯铆钉。
1.3 附框加工要求
1.3.1 附框应在工厂内进行下料和组装,组装后尺寸应在过程检验中每件检查,附框与主框之间的间隙的标准加工尺寸为5~6mm。
1.4 下料切割质量控制
1.4.1 采用专门双头锯进行下料,并采用耐用的高强度锯片,不得采用磨损严重的锯片加工,确保组角拼缝的精度。
1.5 组角、T连接质量控制
1.5.1 组角工艺:
1) 配件齐全,组角片不能省略,后注胶工艺还需配备导流片;
型材切割端面需涂端面密封胶,严禁使用玻璃胶代替端面密封胶;
组角前涂胶工艺示意图
组角后注胶工艺示意图
T连接注胶工艺示意图
断面密封涂胶示意图
1.1.1 组角误差:
1) 连接处两支型材表面高低差最大值:0.3mm
2) 连接处两支型材间的最大缝隙最大值:0.2mm
3) 连接处两支型材拼接端部错位最大值:0.3mm
1.1.2 五金连接注意事项:
1) 门窗五金配件的紧固件不得使用抽芯铆钉;
2) 五金配件紧固件应按五金配件设计规格和数量要求紧固,不得缺失和随意更改;
3) 型材的五金孔应使用标准靠模或冲模开孔,提高五金安装的标准化;
4) 五金附件紧固件、拼接螺钉、撞角后的凹孔等均需涂断面密封胶,以防渗水。
1.1.3 与水泥砂浆接触的铝合金框在工厂内应进行防腐处理。
2 材料样板及门窗性能检验
2.1 样板:材料必须同时提交相关厂家资料及检测报告,
2.1.1 材料样板
1) 热浸镀锌拉片
2) 型材:各不同型号300mm长(含加强中挺及拼樘料(设计卡扣拼管和转角)、)
3) 玻璃:各不同型号300mmx300mm(甲方有权要求提供600mmx600mm用以鉴别钢化后观感质量)
4) 五金配件(含轨道滑轮、滑撑、外开摩擦铰链、组角铝合金角码、中梃连接件和销钉、组角加强片、限位装置、防脱器)
5) 毛条:300mm长
6) 发泡胶
7) 密封胶:300mm长(含推拉门窗开启缝)
8) 密封胶条:300mm长
9) 铝材色板
10) 防雷连接件
11) 门窗把手(含推拉门的三点锌合金的传动杆标注配置长度)
12) 锁具(含锁体、锁芯及传动器)
13) 不锈钢螺钉
14) 防水砂浆或防水抗裂砂浆
15) 玻璃垫块
16) 防撞块(推拉扇下方位置)
17) 防盗块(防止室外可拆卸装置)
18) 提升块(平开窗扇)
19) 定型堵头、封口(拼管料、转角料、扇料型材端部、推拉扇滑轨·滑轨槽口)
2.1.2 工艺样角
必须提供甲方技术要求规定的组角和中梃连接等内注胶的工艺样角。
2.2 封样样板:
样板作为封样样板,由甲方签字确认,中标单位的样品留发包人封存,如须完善须尽快补充完备,直至并按节点要求完成设计封样。一旦确定封样,厂家需提交至少2套样品(项目部/监理留存、承包人留存),由设计、监理等各方签认贴好标签封存。 所有样品均视为投标方已经对材料货源进行确认,日后不得以无货、货量不足、供货周期等因素提出调整;如必须调整,一切后果由中标单位负责;
2.3 封样样窗:
乙方必须在甲方规定的加工周期内提供符合现场实际的样窗,要求如下:外平开窗或内开内倒主要窗型应提供带大小固定扇主流窗型(如卧室窗),制作比例1:2.5,推拉门应提供三扇或四扇双轨道推拉门,比例1:3门窗的尺寸和规格,必须有甲方设计及工程人员签字。
2.4 施工样板:
现场安装(包括周边塞缝和防水)必须先做实体样板间,经过总包、甲方及监理工程师的验收后才可大面积施工。
2.5 性能检验
2.5.1 材料半成品(框料、衬钢、防水、五金、扇料、玻璃、胶条、密封胶等材料)。铝型材、玻璃、各种配件、硅酮胶和防水材料、都必须提供合格证及检验报告(包含结构胶和密封胶与相接触的材料也应有兼容性试验报告)
2.5.2 门窗施工前应按当地的有关规定抽验,进行抗风压、气密、水密、保温、隔音等性能的检测试验,合格后方可大面积施工。试验费由乙方承担,如不合格甲方有权要求乙方返工重做。
2.5.3 防火窗:应提供国家指定的检测单位的检测合格的检测报告,在施工过程中按照当地相关部门要求现场取样,送相关防火门窗检测机构进行实体检测。若检测不合格应对已经安装的门窗全面返工。
2.5.4 性能测试合格报告(此项乙方与施工同步进行但须负责因日后报告不合格所发生之所有责任)
2.5.5 甲方视情况需要会同监理根据铝合金门窗进场批次现场随机抽检要求,进行破坏性检验以查看型材、玻璃、五金配件等材料指标,如不满足规范及合同要求,甲方有权要求乙方返工并承担甲方相应的经济损失。无论是否符合要求,该破坏性检验发生的费用由乙方承担。
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