做铝合金门窗机器

文章目录：

1、铝合金门窗加工工艺详解（干货）2、铝合金门窗如何施工，最全的施工交底，拿走不谢3、住宅工程门窗渗漏常见问题，带你一文了解。

铝合金门窗加工工艺详解（干货）

一、（下料）关键工序质量控制点

1、在下料前，应充分做好准备工作，首先检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时，对下料前的型材进行检查:

a.型材表面应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡存在。

b.型材表面不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落；

c.同一工程的型材不应有明显的色差；

d.模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。

2、对较严重缺陷的型材，设法套料或退回。

3、要利用铝型材的长度，结合下料加工尺寸，合理套用型材下料，长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5′。

3、下料时，应严格按设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5％，数量少的不低于3 件。

4、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，否则机器会损坏，锯片会爆裂，工件会变形。

5、下料后的产品构件应按每项目（同一个业主）、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。

6、检测工具：钢卷尺、万能角度尺。

二、（组角）关键工序质量控制点

1、复检构件加工是否合格，确认组角后无问题存在，方可组角装配。

2、装配组角时，应把产品构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接，抹断面胶、组角胶、安装组角钢片，并且清除余胶。

3、组角后的连接处应平整、无扭拧，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二件不平度应≤0.4mm，二件间隙应≤0.3mm，宽度或高度外形尺寸≤2000mm 允许偏差±2.0mm，＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm 允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm，搭接量四周均匀，允许偏差±1.0mm。

4、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤。

5、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最少不低于3 樘。

三、（组装）工序质量控制点

1、在装配时应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和产品生产设计图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。

2、框扇组装：

a.活动角码安装孔尺寸及数量按设计加工图确定

b.安装孔尺寸偏差±0.5mm

c.按加工图尺寸调整机具并首件试冲

d.首件合格后可批量加工

e.冲好的型材去除铝屑做好表示放入规定区域

f.注意保护型材表面

g.各构件穿密封条，密封条加长2％穿入，在上部点入硅胶粘结。

h 装玻璃时注意玻璃的方向，分清玻璃的室内面和室外面玻璃下安装玻璃垫块长50mm,厚5mm，宽度大于玻璃厚度4mm,左右各一个,玻璃左右居中，不能与材料硬性接触。

i.装入螺钉前装上档风块及滑轮，旋紧螺钉检验对角线符合要求，滑轮要转动灵活，无卡滞现象。

4、装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的高低偏差应≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤0.3mm。

5、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm，允许偏差±2.0mm；＞2000mm 允许偏差±2.5mm，对角线长度≤3000mm，允许偏差≤2.5mm，＞3000mm 允许偏差≤3.5mm。

6、框扇或成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护，堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。

7、控制方法：自检和抽检，自检100％，抽检5％，最小不低于3 樘。

四、（括毛刺）工艺规程

1 、将下料后的型材轻放在垫有木条或橡胶条的支架上，用折断的钢锯条快刃口或用专工具，稍用力括去下料切口处的毛刺，严禁用力过猛，导致切口倒钝过大影响装配件的平面、而使缝隙过大。

2 、括毛刺后的型材应平滑，手模无毛刺凸感，同时清除下料时的残余铝屑。

3 、括毛刺时必须轻起轻放，分层堆放，不允许型材抽拉，导致型材表面涂膜划破。

（铣切槽口，榫肩）工艺规程

1 、工作前，应首先检查设备的运转和润滑，检查电、气是否正常供应，同时按机床合理选用刀具，刀具规格和辅助夹具等的调整，妥善后方能接通电源。

2 、型材不允许直接夹在铁质的工夹具上，应用软质或非金属块作衬垫，然后再夹紧进行铣切，铣切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铣切槽口，榫肩时，应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动， 型材走动等原因影响铣切质量。

3、铣切槽口，榫肩时，应经常做到首检、中检、尾检，保证加工质量，其质量要求槽口长度或宽度允许偏差±0.25mm。

五、（冲、钻孔）工艺规程

1 、操作前，应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况，特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况，一切调整妥当后，方可进行工作。

2 、冲孔时，首先要根据技术要求和数量，然后再进行冲孔，在冲制第一根型材时，必须进行校验，正确无误后方可连续加工，并经常进行抽样检查，以免固定靠山松动等原因，导致事故。

3 、冲孔后的构件，其质量要求：二孔间距允许偏差为±0.25mm，孔的位置允许偏差为±0.25mm ，同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.25mm， 同时，孔底面无明显毛刺。

4 、钻孔时，应加注润滑油，根据技术要求和数量进行调试，合理选用好转速，检查机床运转情况和加工质量情况后，再开始工作。

5 、钻孔时，应磨好无钻的刀刃，掌握好钻孔的切屑速度，不宜用力过猛， 将要钻通时，必须减轻压力。

6 、钻孔后的铝型材，应孔面孔底无严重毛刺，钻孔毛刺不允许大于0.2mm，同时要清除加工后的铝屑，并分层堆放，以免损坏表面质量和外观。

六、（修挫加工毛刺）工艺规程

1 、将前道工序（冲、钻、铣、切等加工方法）加工后的构件平整的放在衬有木条、橡胶条或软质材料垫衬好的支架上，用不同规格括刀轻轻括去加工面的毛刺或用锉刀进行修挫。

2 、修挫毛刺时，要轻手轻脚，不宜用力过大，锉刀在切面地方向上轻轻略带一点角度进行挫毛刺，要注意锉刀勿与其他面上铝型材接触，以免破坏涂层涂膜。

3 、修挫后的型材应无毛刺，手摸无凹凸毛刺感，并且要清除前道工序未清除干净残留下来的铝屑，按规格尺寸分层堆放整齐。

七、（构件理料）工艺规程

1 、构件的各种槽、孔、缺、肩等加工后，应按加工图纸、加工产品的型号进行分类，结合成品加工的规格，数量进行理料、配料，流入下道工序应交待清楚。

2 、在理料中，应高度负责的检查和校验质量，对严重缺陷或影响成组装、成品外观的构件，应区分出来与车间质量员提出，不允许流入下道工艺装配。

3 、理料时，应轻起轻放，采用表面保护措施分层按尺寸规格，型材品种或产品的型号进行堆放，不准乱放、甩丢、抽拉等现象，以免型材的外观遭受破坏。

八、（攻丝）工艺规程

1 、攻丝，选用好攻丝规格，不能漏攻，螺孔应垂直。

3 、经加工后的丝孔，必须符合使用要求，旋进的螺钉松紧适当，不应有旋不进去或旋进去松动等缺陷。

九、（密封条）配装工艺规程

1 、密封条（胶条、毛条等）配装好的构件，应平直、均匀，两端略放些余量，供框扇成型装配时，有良好的吻接，不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。

2 、密封条配装后的构件，仍应按规格分类、分层堆放，严禁乱甩乱堆。

十、（配件）装配工艺规程

1 、按产品型号、开启形式、配置的配件进行装配，如配置的铰链、滑轮、门锁、拉手等配件必须按工艺标准，连接要紧固、平整，不应有松动。

2 、在配件装配时，存在的配合公差，必须进行修挫、配装，要装配牢固、结实、外观美观，符合使用要求。

3 、装配后不应影响成品的组装和成品的外观质量，使用要求。

十一、(框、扇成形)装配工艺规程

1 、在装配时，应把待装配的构件平放在装配台上，按工艺技术标准和生产加工图、规格尺寸配置的构件进行四角连接，成形装配。

2 、装配时，用螺钉连接的应拧紧，不应有松动现象，斜角装配在斜切面上涂上胶水，然后用螺钉拼紧，同时清除干净外溢胶水。

3 、 装配好的连接处，应平稳、密封，对存在的缺陷必须进行校正和处理，其连接处的同一平面高低偏差≤0.4mm，连接处的拼装缝隙应≤ 0.3mm。

4 、装配好的框或扇应平整，无扭拧，其外形尺寸，宽度或高度≤2000mm， 允许偏差±2.0mm；＞2000mm，允许偏差±2.5mm；对角线长度≤ 3000mm ，允许偏差≤2.5mm ；＞3000mm，允许偏差≤3.5mm。

5 、框扇成形装配后，应根据规定进行分类，堆放规格一致、隔层保护， 堆放高度不宜过高，一般不准超过40只框扇。

十二、(成品组装)工艺规程

1 、成品组装时，必须按照生产加工图中的开启形式，数量和要求进行框扇配合组装。

2 、成品组装时，把框平放在装配台上，正确地配置窗扇，成品组装后，应检查一下有无漏装或错装现象，开启是否灵活，零件安装位置是否正确。

3、四角采用护角包装，其他部位采用保护膜包装。

十三、入库规定

1 、总装完毕后应清洗后再用软布擦干。

2 、经检验合格后的成品，必须按要求进行分类堆放。

3 、成品存放时，立式稍倾斜，70o ～80汉方向，并与地面隔层和防倾倒措施。

铝合金门窗如何施工，最全的施工交底，拿走不谢

交底内容；

1．基本规定

1.1铝合金门窗工程施工现场应具有必要的施工技术、健全的质量管理体系和工程质量检测制度及企业技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件，实现施工全过程质量控制。

1.2铝合金门窗工程应按下列规定进行施工质量控制：

1.2.1采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程师（建设单位技术负责人）见证取样、送检、检查认可。

1.2.2各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行工序检验，当上一道工序合格后，下道工序方可进行。

1.2.3相关各专业工种之间，应进行交接检验，并形成记录，并经监理工程师（建设单位技术负责人）检查认可。

1.3参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。

1.4隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收，并应形成验收文件。

1.5工程的观感质量应由验收人员通过现场检查，并应共同确认。

1.6铝合金门窗产品在制作、组装时，应使用经计量检定合格的计量器具，并应按工艺规定的设备、工装、工序顺序进行操作加工。

1.7门窗的固定方法应符合设计要求。门窗框、扇在安装过程中，应防止变形和损坏

1.8推拉门窗扇必须有防脱落措施，扇与框的搭接量应符合设计要求。建筑高度30米以上的工程应考虑铝合金门窗侧向雷击的问题，可参照《民用建筑电气工程施工技术规程》DBJ13-22-99执行。

1.9建筑外门窗的安装必须牢固，在砖砌体上安装门窗严禁用射钉固定。

1.10有关技术文件的记录，整理要及时、真实、准确、齐全。相关的责任人的签证要完整，要有完整的质量管理检查记录，并应形成文件。

1.11检验批的质量应按主控项目和一般项目验收。检验批合格质量应符合下列规定：

1.11.1主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格；

1.11.2具有完整的施工操作依据、质量检查记录。

2． 主要材料质量要求

2.1型材、玻璃、密封胶等应按设计要求选用，并应有产品合格证书。

2.2门窗的外观、外形尺寸、装配质量、力学性能应符合国家现行标准的有关规定，门窗中的竖框、中横框或拼樘料等主要受力杆件中的增强型钢，应在产品说明中注明规格、尺寸。门窗表面不应有影响外观质量的缺陷。所选用型材的规格及玻璃厚度，型材必须符合国标GB/T5237.1～5-2000要求，壁厚除了按设计要求外，且窗的受力杆件最小壁厚不小于1.4mm，门的受力杆件最不壁厚不小于2.0mm，氧化膜应达到AA15级。

2.3铝合金门窗选用的零附件及固定件，除不锈钢外均应经防腐蚀处理。

2.4铝合金门窗的生产企业对所选用的型材应留存封样送至安装现场备查。

2.5当国家规定或合同约定应对材料进行见证检测时，或对材料的质量发生争议时，应进行见证检测。

3．生产准备及产品保护

3.1应认真学习和审核对图纸的技术要求、质量标准、图文说明等，复杂构件或有特殊技术要求的零、部件，应有技术人员负责作技

术交底。

3.2根据生产的要求，进行型材、设备、工装、量具的准备；检查作业范围内环境，应符合安全生产要求，有足够的光线或照明，设备的安全防护装置可靠，劳动保护设施齐全。

3.3各类冲切模具的拆装调试，应有负责模具的专业人员负责操作；电气设备的安装、维护应有专业电工负责操作。

3.4成品及部件应按规定进行全面保护，产品在入库前应将安装洞口结合部位用粘胶纸贴面；其他部件用塑料薄膜或纸带，进行保护。

3.5产品的包装方法，应从框加180mm起。每隔400mm包扎一道，组合挺、窗芯及附件均应包扎牢固；包扎材料不得使用碱性、酸性和带有油污的材料。

3.6包装完成的产品，应在明显处标上合同号、工程号、楼层号或区位号等标识。

3.7成品必须放置在干燥、通风的场所，并防止雨水浸入和接触酸、碱、盐类物质；并应在立挺底部用木块垫高100mm；堆放在设有支撑的靠架上（靠架成75度立放），平放时高度不得超过1.2m，带有凸出配件的成品一律不得平放。

3.8铝合金门窗运输时应竖立排放并固定牢靠。樘与樘间应用软质材料隔开，防止相互磨损及压坏玻璃和五金件。

4．铝合金门窗制作、组装作业：铝合金门窗（包括铝合金挤压型材制作的其他产品）的制作加工和组合装配，根据生产工艺流程及技术质量标准，作业工序如下：A.型材选用→B.下料→C.零件加工→D.组合装配→E.组装配件→F.成品检验→G.包装入库

4.1制作作业：

4.1.1领用型材应根据图纸和材料分析表所规定的厂牌、型号、规格、色彩、数量等要求进行逐项核对。

4.1.2检查型材表面质量。型材表面应清洁，无裂缝、起皮、腐蚀等现象存在；型材的装饰表面，允许有轻微的压坑、碰伤、擦伤和划伤等缺陷存在，但其深度应小于0.2mm。因挤压模具造成的纵向挤压痕，其表面缺陷的深度不大于0.1mm。设计有精度要求时，应按设计精度执行。

4.1.3检查型材色调和氧化膜质量。型材表面色调应一致，可在日光或人造光下进行比较，氧化膜不允许有腐蚀斑点和脱落等缺陷；氧化膜厚度应符合设计要求，在进货验收时，应经质检部门检验合格后方可使用。

4.1.4检查型材外形尺寸及厚度。型材外形尺寸和厚度，应根据设计图纸或分析表规定的要求进行选用，其允许偏差可查阅国标GB5237-85的规定。

4.1.4.A型材下料前应检查锯床的运转情况，锯台台面不得堆放杂物和铝，冷却液流量正常，钢锯片规格和高度，应符合型材断面要求；已磨损的锯片，应及时更换修磨，严禁使用缺齿和扭曲变形的锯片。

4.1.4.B下料锯切所用的定位，定尺靠模及夹具，调试合格后，应先用试件试锯，认真核对构件的长度尺寸和角度，按规定的测量方法和量器具检查产品质量和尺寸偏差。

4.1.4.C使用气动夹具的工装设备，应随时检查夹具的压力；使用手动进给设备时，应严格控制进给速度，在开始进刀和切断退刀时，必须减缓速度，应防止已切断的材料碰撞刀片而造成工件或发生伤人。

4.1.4.D型材下料的长度偏差应<±0.5mm；直角端面垂直度偏差应<±12′；断面不应有影响装配的毛刺和明显的粗糙缺陷；表面不应有碰伤、划伤和扭曲现象。

4.1.5上、下榫口的冲刺成形，其主要尺寸均通过模具得到保证，模具的安装、调试是工序质量的关键，必须委派有专业经验的技工进行；在作业过程应经常检验零件的冲制质量，各部尺寸发现超过允许偏差或零件产生毛刺、变形、粗糙等缺陷时，应停止操作，及时检查模具。

4.1.6榫槽冲制时，必须按工艺卡册标明的基准面紧靠基准档块和定位板；超过机床工作台的工件，应增设专用支架，支架高度必须与底模高度保持同一水平。

4.1.7多刃榫口切榫口时，气动夹具的工作压力应调正适当，

被铣型材的铣切面与工作台应成90°，并检查型材饰面的垂直度偏差应<±12。

4.1.8冲铣封闭式槽口，其槽孔中心不得位移，定位夹具应调正准确，最大允许偏差为±0.1mm。

4.1.9组装（安装）孔的加工。构件组装孔或安装孔的质量保证均通过冲模质量与靠模单位的正确得到保证，因此在冲孔作业时，必须对加工孔的各类工装进行认真检查，安装调试应有专业人员操作；被加工的型材基准面，必须保证无变形、无损伤。铝合金推拉门窗的下滑泄水孔应在工厂加工，不得在现场随意开孔。高层建筑的推拉门窗下滑内侧挡水板高度应根据建筑高度、水密性等级要求加高。

4.1.10攻制螺纹作业，构件螺纹加工以机攻为主、手攻为辅，采用机攻作业时，靠模定位时应正确，工件放置不歪斜，丝维总闪持紧度和进刀速度正确，成品孔不得损牙、乱扣现象；手工攻牙时，应先用初攻丝锥，再用终攻丝锥，不得以终攻丝锥一次完成。操作时丝锥应保持垂直。

4.1.11在仿形铣机床上加工各类锁孔时，首件必须按工艺图进行划线，并按划线位置定位，调好左、右行程的限位机构，气动夹具气压，应保持在2Kg/cm2以上，铣切成形的孔边粗糙度为6.3，孔距孔位偏差应≤0.5mm。

4.1.12铝合金门窗必须在工厂制作，严禁在现场加工，凡进入现场的铝合金门窗必须有产品出厂质量合格证，并经外观检查合格后方能在工程中使用。

4.2组装作业：

4.2.1门窗安装前应按下列要求进行检查：

4.2.1.A根据门窗图纸，检查门窗的品种、规格、开启方向及组合杆、附件，并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装；

4.2.1.B按设计要求检查洞口尺寸，如与设计不符合应予以纠正。

4.2.2门窗的组装铆榫作业，工件必须置于专用组装台上进行，榫头铆合后，应高于型材腹板平面1.5~2.0mm，铆合牢固、无松动现象，在同一平面的高低差应<0.4mm，分格差应<0.3mm；密闭条应在铆

合前穿插好。

4.2.3平开窗组角作业。组角前应清除型材的铝悄、毛刺，组角机平台面必须清理干净，弹簧夹具压紧后，不得有松动和型材变形等现象；铆合后的成品交角两平面高低差应<0.4mm；上下两端宽度偏差应≤±1.0mm；高度偏差应≤±1.0mm，对角线偏差应≤±2.0mm。

4.2.4门窗的组装作业必须在铺有软性垫片的组装平台上操作，各部组合面应先将斗毛刺清除，螺钉长度选配正确，经初拧定位后，认真检查构件交汇处的平面度和垂直面的缝隙，经调正合格后，再进行螺钉终拧；终拧用力应适度，以免损伤头部十字槽口。

4.2.5铝合金门窗每个连接点的固定件应伸出铝框予以内外双向锚固。

4.2.5.A采用非标准图型门窗的锚固设置符合设计要求。

4.2.5.B采用标准图型门窗的锚固设置，除四周离边角180mm设一点外，其余应均匀布置，间距不应大于400mm。固定件应采用经热镀锌防锈处理的钢件，其厚度不小于1.5mm，宽度不小于25mm。固定件固定完毕后，应做好隐藏工程验收。

4.2.5.C当固定件与砖墙连接时，可预先在墙体上预埋砼预制块，然后固定件用射钉或膨胀螺栓固定在砼预制上；砼预制块的埋设间距应与铝合金门窗固定件间距相配。严禁固定件用射钉直接固定于砖墙或用膨胀螺栓固定于多孔砖上。

4.2.5.D窗框与墙体之间隙应匀称，间隙宽度要考虑装饰要求，不得咬框，一般宜控制在20～30mm。

4.2.6铝合金门窗边框不准随意钻孔，门窗型材拼接处的间隙和紧固螺钉头部应加注密封胶，推拉窗两侧应安装防碰橡皮垫。

4.2.7铝合金门窗的安装应符合下列规定：

4.2.7.A门窗装入洞口应横平竖直，严禁将门窗框直接埋入墙体。

4.2.7.B密封条安装时应留有比门窗的装配边长20～30mm的余量，转角处应斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固，避免收缩产生缝隙。

4.2.7.C门窗框与墙体间缝隙不得用水泥砂浆填塞，应采用

弹性材料填嵌饱满，表面应用密封胶密封。也可才用无收缩水泥砂浆或聚氨酯PU发泡剂等材料填塞，但铝合金框与水泥砂浆接触面应进行可靠的防腐处理。窗框四周缝隙外表应留5～8mm宽和深的槽口，用以填嵌密封胶，密封胶嵌填应饱满均匀。

4.2.8铝合金门窗横向及竖向标准组合时，应采用组合杆件套插，搭接形成曲面组合时，其搭接长度不小于10mm，并用密封胶密封，组合杆件的锚固设置应符合设计要求。

4.2.9铝合金门窗玻璃的安装应符合下列规定：

4.2.9.A安装玻璃前，应清出槽口内的杂物。

4.2.9.B使用密封膏前，接缝处的表面应清洁、干燥。

4.2.9.C玻璃不得与玻璃槽直接接触，玻璃四边及底部应均匀缓冲垫上不同厚度弹性的垫块，边框上的垫块应用胶粘剂固定。且每片玻璃底部不少于2个弹性垫块。玻璃与门窗框槽搭接量应不少于6mm。玻璃与框槽间隙可用密封胶或橡胶密封条密封。用密封胶时，可采用橡胶块在四周先定位后打胶；用橡胶密封条时，四周应镶嵌填满，橡胶密封条要留有伸缩余量，一般比门窗装配边长20～30mm，并在转角处切成45斜面断开，然后粘牢，不得留有收缩缝。严禁里面填塞劣质橡胶条，外面用胶覆盖的方法密封。

4.2.9.D镀膜玻璃应安装在玻璃的最外层，单面镀膜玻璃镀膜面应朝向室内。

4.2.9.E高度在50米以上的铝合金门窗，必须使用安全玻璃。

4.3配件装配作业：

4.3.1门锁装配作业。门锁应根据图纸指定的厂牌、型号、规格和开启方向进行选用，安装前应先用锁匙检查开关是否灵活，装配完成后，锁与锁匙应进行编号，并作好标记，妥善保管。

4.3.2窗边锁的安装。在安装前修整周边毛刺，安装方向正确，开关灵活，锁扣安装要留有调正间隙；锁与锁扣应成套供应，不同厂牌、不同型号规格的零件不能混用。

4.3.3滑轮安装。安装前应先检查每组滑轮的质量，符合旋转灵活、轮槽无偏移、轮架不变形，螺孔合格的要求，凡发现有卡、弯

现象的组件，必须经修整后方可使用；安装位置必须在槽中，不得有歪斜偏移现象，并应有高度调正间隙。

4.3.4风挡撑杆必须按图纸配设，一般使用极限为I=304.8mm用于≤600×1200；I=355.6mm用于≤755×1500；I=457.2mm用于≤750×1500；凡超过使用极限时，应由技术部门确定使用加厚尺寸的配件。安装完成后，应达到四周压合面均匀，开启灵活，无阻滞现象。

4.3.5拉手的安装。门窗拉手的安装位置应高低一致，配用螺钉的型号、规格、长度均应符合标准；不得有松动现象；型材拉手的周边必须倒角磨光，不得存在刃口边缘。

4.3.6铝合金推拉窗应设限位装置，限位装置应牢靠、美观、数量和间距应确保窗扇抬高或推拉不脱轨。

5.质量检验

5.1安装后门窗扇应开启灵活,无倒翘、阻滞及反弹现象。推拉窗下滑应排水顺畅。关闭后密封条应处于压缩状态。

5.2有以下情况之一的工程必须作专门的“三性”检测。

5.2.1单体工程其铝合金门窗面积在2000平方米以上；

5.2.2住宅小区门窗总面积2000平方米以上，如门窗由多个单位制作的，但每个单位门窗制作面积不足2000平方米，则由工程量较大的单位负责作实验；

5.2.3建筑高度大于30米且铝合金门窗面积在1000平方米以上；

5.2.4采用新型断面的铝合金门窗工程。

6．工程质量验收标准

6.1严格执照GB50210-2001，建筑装饰装修工程质量验收规范，第5章，门窗工程的规范标准执行。

6.2除应符合第5章门窗工程的规定外，还应按照被批准的设计图纸，合同约定的内容和相关技术标准的规定进行。

住宅工程门窗渗漏常见问题，带你一文了解。

导语根据中国建筑防水协会的统计数据，目前我国房屋的平均渗漏率约为 65%[1]。在建筑质量问题投诉中，渗漏问题最为普遍，占司法案件的 25%~35%，仅次于结构安全问题，不仅造成经济损失，降低居住舒适度和幸福感，长期更损害结构耐久性，埋下了安全隐患。现在住宅使用的门窗，作为重要的建筑外围护结构，由于技术复杂且从国外引进时间不长，现阶段仍然存在设计、施工、原材料质量参差不齐的情况，导致其渗漏问题十分突出。如 2019 年，“利奇马”、“米娜”台风导致上海某住宅超 80%的门窗渗漏，整改耗时一年多。住宅门窗渗漏投诉频发，搞清门窗渗漏原因并提出对应的解决方案，势在必行。

01

门窗渗漏现象及原因分析

门窗渗漏问题可分为两大类：一是门窗安装洞口渗漏，二是门窗本体渗漏。门窗本体渗漏又可分为开启扇渗漏、型材拼接缝渗漏及固定扇渗漏。下文将结合具体工程实例，对上述几种典型的门窗渗漏问题进行详细剖析。1.1 门窗洞口渗漏近年来，上海积极推动装配式建筑及高性能成品门窗的应用，其中门窗安装普遍采用钢附框。然而，由于墙体构件的尺寸加工存在偏差，部分洞口需设置多道钢附框，导致门窗安装会形成附框与建筑主体间的缝隙（预埋附框除外）、多道附框间的接缝以及附框与主框间的接缝。门窗洞口典型节点构造见图 1—4，渗漏实例照片见图 5—6。

图1 预埋附框门窗节点图

图2 主框与主体结构连接节点图

图3 后置附框门窗节点图

图4 预埋+后置附框门窗节点图

图5 门窗洞口角部渗漏图6 门窗洞口下部渗漏

门窗洞口渗漏主要原因总结如下：

1）附框或主框与建筑主体间的缝隙，因未使用防水砂浆进行完全密封，尤其是固定铁片处，导致雨水从这些缝隙处渗入。2）附框与主框间的缝隙，因聚氨酯泡沫填充不密实，留有孔洞，或填充溢出部分切割粗糙，表面孔隙大，加之外部未采用密封胶密封，造成雨水渗透。3）密封胶打胶前，未进行粘结性和相容性测试，或未对基面进行有效清洁及处理，导致密封失效，为雨水渗入提供了通道。

1.2 门窗开启扇渗漏上海地区土地资源紧缺，住宅多为高层建筑，按DG/TJ 08—2242—2017 《民用建筑外窗应用技术规程》[2]中第 3.0.8 条的规定“七层及七层以上民用建筑不宜采用外平开窗”。因此，高层住宅多采用内平开窗或内开内倒窗，而低于七层的多层住宅和别墅多采用外平开窗，阳台门多采用推拉门或提升推拉门。典型节点构造见图 7—8。

图7 内平开窗开启扇节点图

图8 推拉门节点图

开启扇渗漏的实例照片见图 9，渗漏主要原因总结如下：

图9 开启扇渗漏示例

1）开启扇五金件未调节到位，扇与框间隙过大，防水胶条未能压实，失去密封作用。2）开启扇面积大，但锁点少或锁点与锁块搭接量不够，在风压作用下易致锁点松脱、开启扇产生局部较大形变，造成雨水渗漏。3）防水胶条变形、断裂或脱胶，导致与胶条连接部位存在缝隙，引发渗漏（图 10—13）。

图10 开启扇框防水胶条安装示意图图11 开启扇框防水胶条断裂照片

图12 开启扇框防水胶条老化脱胶照片图13 开启扇框防水胶条老化变形照片

4）排水孔防风帽缺失，雨水在风压作用下倒灌。5）室外侧窗台无泛水设计或排水孔离窗台太近，导致排水不畅，雨水越过防水胶条进入室内侧。推拉门渗漏的实例照片见图 14，常见渗漏原因总结如下：

图14 推拉门漏水照片

1）阳台装饰完成面过高，堵塞推拉门排水孔，排水受阻导致水倒灌进入室内。2）门框组装时，端部防渗胶片缺失或不适配，导致外腔积水通过端部缝隙进入室内侧。3） 俩门扇交接处下口未设置防止雨水进入室内侧的止风块，风压过高时雨水直接从室外侧进入室内侧，形成倒灌。

1.3 门窗型材拼接处渗漏铝合金门窗的型材拼接方式主要有 45°角拼接和十字/丁字型拼接，典型节点构造见图 15—16。型材拼接渗漏实例照片见图 17—18，渗漏主要原因归纳如下：

图15 铝合金门窗45°拼角工艺图

图16 铝合金门窗十字型梃拼装工艺图

图17 型材45°拼角漏水照片图18 型材丁字型拼接漏水照片

1） 组角工艺不佳，未使用断面密封胶处理拼接面，组角胶灌注不饱满，致使拼接产生缝隙，雨水从缝隙处渗入室内。2）窗框在运输或安装过程中发生变形，型材拼接处裂开，断面胶失效，后续未及时修复并重新密封。

1.4 门窗固定玻璃部分渗漏门窗固定玻璃部分一般采用玻璃压条在内侧安装固定，并利用内外侧密封胶条密封，典型节点构造见图19。该部位渗漏的典型实例照片见图20，渗漏主要原因归纳如下：

图19 门窗固定扇节点图

图20 门窗固定扇渗水照片

1） 型材未设置排水孔，外部雨水渗入后无法排出，最终从室内侧玻璃压条处渗出。2）型材排水孔外未安装防风帽，在风雨作用下，雨水从排水孔倒灌进入型材腔体内，并经由室内侧玻璃压条处渗出。3）室外侧窗台未做泛水或排水孔离窗台太近，导致排水不畅，雨水倒灌进入型材腔体内，同样自室内侧玻璃压条处渗出。

02

门窗渗漏解决措施

2.1 设计方面门窗设计应综合考虑地理位置、周边环境、建筑自身特点、使用需求及经济技术条件，并应符合相关规范的规定。性能指标要求应根据结构计算、节能、绿色建筑及声环境要求等确定，反复启闭设计要求根据门窗的设计使用年限和预期使用频率确定。具体要求如下：

1）主要受力部件如门窗框、扇、拼樘型材的壁厚需通过计算或试验确定。2）外窗防水应采用等压原理进行设计，合理设置排水孔和等压孔，排水孔的位置、尺寸大小等应满足排水要求；玻璃的镶嵌宜采用干法密封，转角处防水胶条宜使用定型胶条。3） 窗框与活动扇中间的胶条与型材的搭接量要符合要求，并充分考虑胶条受力变形的影响。4）室外装饰装修面不应妨碍门窗的正常开启，不应堵塞排水孔；窗台应做泛水，与排水孔的高差保持在 20 mm 以上。5）外墙窗口应根据要求做好滴水槽和鹰嘴，滴水槽的宽度和深度大于 10mm。

2.2材料选用

选用的型材、玻璃、胶条、密封胶等必须具备检验报告、产品合格证、质量保证书，并符合门窗设计标准，具体要求如下：

1）中空玻璃采用双道密封，第 1 道密封采用热熔型丁基密封胶，第 2 道密封采用聚硫或硅酮类中空玻璃密封胶。2）外窗用五金件应满足安全、适用和耐久性要求，并应符合相关标准。3）用于安装玻璃的密封材料应选用橡胶密封条或硅酮密封胶，胶条应采用三元乙丙橡胶、硅橡胶等橡胶类制品，密封毛条应采用夹胶硅化毛条，嵌缝填充应采用中性硅酮密封胶。4）框扇四周的密封胶条必须连续密封，转角处切90° V 形口（不得断开），并采用专用胶水粘接，不得出现硬结现象（会导致胶条回弹性能丧失）。每个框扇密封胶条只能有一个对接点，采用 45°角粘接，并预留至少 8 mm 的变形余量。装配后的胶条不应出现脱槽现象。5）采用专用角胶进行角部连接，或采用无缝连接工艺，如采用橡胶注胶工艺生产的整框胶条；闭孔海绵结构的三元乙丙胶条，角部进行直接折弯安装。6）室外侧设置防水透汽膜，有效阻止雨水沿着墙体向室内渗漏，保证窗洞口的水密性；同时，可以排出墙体内的水汽，避免保温层被水汽润湿而失效。室内侧设置防水隔汽膜，防止水汽渗透进入室内，避免室内侧门窗周边潮湿发霉。

2.3 加工制作

门窗加工制作应依据设计图纸及相关技术规范进行，确保连接牢固、密封良好。紧固件就位平正，并按设计要求进行密封处理。门窗下框不宜开设贯通型安装孔，如开设应采取有效的防水措施。加工制作过程中应注意以下几点：

1）严格控制型材尺寸偏差，确保型材拼接的平整度、缝隙符合相关标准要求，组角胶密实，角码、角片齐全，确保整框的强度和刚度。

2）型材拼接面采用断面密封胶密封，确保断面防渗胶片尺寸适配，无漏装。

3）防水胶条应平整连续，转角处应嵌填紧密，不应有松脱凸起；胶角和胶条接头处不应有收缩缺口。

2.4 安装施工及监管

施工前编制专项方案，结合规范及工程特点，经审批执行。技术交底应确保工人理解施工流程和质量控制点。通过样板施工，经淋水试验合格后，方可进行大面积施工。如有整改，整改措施应在新的门窗专项施工方案中体现。淋水试验可参照 JG/T 211—2007《建筑外窗气密 水密 抗风压性能现场检测方法》进行。

门窗施工监管要点如下：

1）门窗洞口采用防水砂浆密实填嵌，注意连接铁片及细小缝隙等薄弱环节的强化。发泡剂与密封胶的施工工序要准确无误，施工前确保型材表面洁净。先在外侧施打密封胶，要求胶体连续、光滑、饱满，无气泡、开裂和脱胶现象，待密封胶固化后，再从内侧填充发泡剂。条件允许时，建议使用防水雨布对各接缝处进行遮盖处理。2）确保窗框安装稳固，避免窗框变形与开裂；底框固定用螺钉需带胶，工艺孔需密封处理；排水孔外侧须安装防风帽，窗扇外侧胶条留豁口以维护等压腔效应。安装完成后，应在型材拼接处补打榫口自流胶，增强型材断面密封性能。3）五金件定位精确，锁点及锁块数量、锁闭状态符合设计要求，固定五金配件的螺钉均需带胶安装。在交付使用前，需彻底清理门窗槽口及缝隙中的杂物与松动砂浆，对五金件系统进行全面精调，确保门窗闭合紧密、排水系统通畅。

2.5 维护保养

门窗供应商需提供详细的使用说明书及维护保养手册，内容包括产品型号、特点、性能参数，门窗开启和关闭的操作方法，外窗使用注意事项、容易出现的问题及防范措施，门窗日常清洁、维护、保养要求。开发商在房屋交付给小业主时，有责任传达上述信息，并对物业人员进行相应培训，以确保门窗的正确使用与维保，及时发现并解决质量问题，保障门窗安全可靠。具体维护保养措施包括：

1）定期检查门窗防水配件，一旦发现密封毛条、胶条、密封胶有老化、破损或脱落迹象，及时更换。导轨需定期加机油润滑，五金配件如有松动或锈蚀，应及时维修或更换。2）门窗表面严禁接触腐蚀性物质，日常清洁推荐使用清水或中性洗涤剂，清洗后立即擦干水分。3）定期检查门窗排水系统，及时清理堵塞的排水孔，确保排水顺畅。

03

结语

住宅门窗渗漏问题是长久存在的难题，其根源广泛涉及设计、材料选型、加工制作、现场安装及后期维护等多个环节。渗漏的具体位置及途径各异，要求我们在分析原因时，必须结合专业的检测诊断方法。本文通过分析真实案例中不同的渗漏现象，揭示常见的渗漏原因，旨在为解决门窗渗漏问题提供针对性的技术指导，确保整改措施精准有效。

针对渗漏问题，本文全面审视了工程各阶段，明确了各环节的质量控制要点与解决方案，着重强调了全过程质量监管的必要性。通过样板方案验证和竣工前淋水试验测试，我们能在早期识别并纠正潜在问题，显著提升门窗工程的整体质量，降低其渗漏风险。

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